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MessageSujet: P   Sam 12 Avr - 17:55

Palette perdue (Single use pallet) : Palette destinée à ne servir qu'une seule fois. Généralement de qualité inférieure.

Palette prisonnière (Stack pallet) : Palette destinée à ne jamais quitter l'entrepôt.

Palettier (Rack) : Rayonnage pour palettes, composé de plusieurs échelles et lisses délimitant les emplacements de stockage.

Par combien – PCB (Outer) : Conditionnement constitué de Sous par combien (SPCB) ou d'UV.

PERT (Planning evaluation and review technic – PERT) : Technique d'ordonnancement utilisée dans la gestion de projets consistant à mettre en ordre sous forme de réseau plusieurs tâches qui grâce à leur dépendance et à leur chronologie concourent toutes à l'obtention d'un même objectif.
Voir l'article du www.faq-logistique.com sur le PERT

Plate-forme (Hub) : Etablissement de passage des transporteurs plus dédié au cross-docking qu'au stockage proprement dit.

Pick and pack (Pick and pack) : Type de préparation de commandes dans laquelle les UV préparées sont directement rangées dans leurs colis.

Picking (Picking) : Prélèvement des UV de leur meuble de stockage pour préparer une commande.
Voir l'article du www.faq-logistique.com sur le picking et la préparation de commandes

Pick then pack (Pick then pack) : Type de préparation de commandes dans laquelle les UV préparées ne sont rangées dans leurs colis qu'en fin du processus de préparation de commandes.

Pilotage des niveaux de stock par les consommations (Vendor Managed Inventory – VMI) : Méthode de gestion des localisations et des niveaux de stock, basée sur les consommations réelles des produits en surface de vente, dont la gestion du flux, depuis les sites de production jusqu’à la mise en place dans les linéaires des magasins est pilotée par le fournisseur. Cette méthode est particulièrement utilisée dans la Grande Distribution.

Plan directeur de production – PDP (Master production schedule - MPS) : Son objectif est de planifier les besoins en produits afin de satisfaire la demande finale. Il établit également un échéancier de la production pour satisfaire le plan industriel et commercial (PIC).

Plan industriel et commercial – PIC (Manufacturing and Sales Plan) : Conjointement établi par la direction générale, la direction de la production et la direction commerciale à partir du carnet de commandes et des prévisions commerciales, le PIC a pour objectif d’adapter les ressources (main d'oeuvre et niveau de stocks) aux besoins de production pour satisfaire la demande en terme de quantité.

Plannification des ressources de distribution (DRP) : Méthode de calcul des quantités à approvisionner par référence de manière à éviter les ruptures tout en limitant les niveaux de stocks. Cette méthode permet de dimensionner les ressources logistiques et financières nécessaires.

Premier entré, premier sorti – FIFO (First In First Out – FIFO) : Règle de gestion des stocks dans laquelle on fait sortir en premier ce qui est rentré le plus tôt.

Premier périmé, premier sorti – FEFO (First Expired, First Out – FEFO) : Règle de gestion des stocks permettant la gestion des produits ayant une date limite de consommation.

Préparation de commandes (Order picking) : Processus de regroupement des articles composant une commande avant leur expédition au client. Voir également :
Voir l'article du www.faq-logistique.com sur la préparation de commande, importance, méthodes et conseils

Préparation de commandes assistées par ordinateur - PCAO (Pick to light) : Système informatique dans lequel un voyant s'allume à l'endroit du prélèvement.

Prestataire logistique (Logistics Service Provider) : Acteur logistique réalisant un certain nombre d'opération slogistiques pour le compte de son / ses Client(s).

Production à flux tiré (Demand pull) : Mode de production suivant lequel les pièces n'avancent à l'opération suivante que lorsque celle-ci les réclame.

Production juste-à-temps – JAT (Just-in time production – JIT) : Système de gestion globale de production à flux tendus reposant sur le juste-à-temps et permettant la maîtrise quasi absolue des quantités, de la qualité par des procédures simples, des temps par cycles courts et la tenue serrée des délais.

Progiciel (Applications package) : Produit logiciel conçu pour être fourni à plusieurs utilisateurs en vue d'une même application ou d'une même fonction.
Voir l'article du www.faq-logistique.com sur les différences entre progiciels et logiciels

Progiciel d'aide à la décision (Decision-support package) : Produit logiciel générant des informations qui permettent à un utilisateur d'évaluer les conséquences d'une décision prise à partir de multiples critères.

Progiciel de gestion intégrée des ressources – PGI (Enterprise Resource Planning – ERP) : Produit logiciel qui permet de gérer l'ensemble des processus d'une entreprise, en intégrant l'ensemble des fonctions de cette dernière comme la gestion des ressources humaines, la gestion comptable et financière, l'aide à la décision, mais aussi la vente, la distribution, l'approvisionnement, le commerce électronique. Les différents modules et fonctions sont traitées autour d'une base de données unique.
Voir l'article du www.faq-logistique.com sur les ERP

Programme d'approvisionnement continu (Continuous replenishment program – CRP) : Programme qui déclenche la fabrication et le mouvement d’un produit dans la chaîne logistique d’approvisionnement dès qu’un produit identique est acheté par le consommateur final.

Programme Directeur de Production – PDP (Master Production Schedule - MPS ) : Il prend en compte les prévisions, le Plan Industriel et Commercial, le portefeuille des commandes, les disponibilités des matières et ressources, les objectifs du management, pour fixer le cadre de référence de la Production sur une période donnée.

Pyramide du CIM (Computer Integrated Manufacturing) : Représentation comportant 4 niveaux auxquels correspondent des niveaux de décision. Plus on s'élève dans la Pyramide du CIM, plus le niveau de décision est important et la visibilité globale et plus les cycles standards s'allongent.
Un niveau supérieur décide ce qu'un niveau inférieur exécute.
Ainsi, sont concernés :
- au niveau 3 : la gestion des produits et des stocks, la gestion des approvisionnements, la gestion des clients, des commandes et de la facturation (gérés par les ERP)
- au niveau 2 : la localisation des produits en stocks, les mouvements physiques et la gestion des lots (géré par le système de gestion d'entrepôt)
- au niveau 1 : les automatismes
- au niveau 0 : les capteurs et actionneurs.
Voir l'article du www.faq-logistique.com sur la pyramide du CIM
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charly25
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MessageSujet: Poka-Yoke   Sam 12 Avr - 18:12

Poka-Yoke (anti-erreur ou détrompeur): Le poka yoke est un terme japonais que l'on peut traduire par système anti-erreur.

Concept lancé chez Toyota, il s'agit en fait d'une démarche qualité qui vise à prévenir les erreurs en agissant sur les tâches de production et leur enchainement dans les processus, mais aussi les équipements, les outils, etc.

Aucune opération ne doit pouvoir être mal exécutée et aucun outil ne doit pouvoir être utilisé à contre-emploi. Les risques de non qualité et par conséquent tous les frais induits (contrôle de la production et gestion de la logistique des retours) sont ainsi minimisés.
L'accent est en particulier mis sur de systèmes d'alertes (visuelles, sonores, etc.) et sur la conception d'outils qui ne peuvent être utilisés que d'une seule manière.


Par exemple:
- une prise électrique ou câble réseau avec un petit ergot pour éviter de le brancher dans le mauvais sens
- les systèmes de protection des disquettes qui empêchent que celles-ci soient introduites du mauvais coté dans l'ordinateur ou encore
- les confirmations orales exigées automatiquement par les systèmes de picking vocal lorsqu'un préparateur effectue une opération de prise dans un emplacement.
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charly25
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MessageSujet: Re: P   Ven 16 Mai - 12:17

Parangonnage (ou benchmarking) : méthode de travail consistant à observer l'environnement lié ou non au type d'activité où on se situe, pour identifier les bonnes pratiques ("best practices") et les adapter à son cas personnel

PDCA : symbolisation de l'amélioration permanente ; une action d'amélioration demande à passer successivement par les étapes P (Planification de l'étude), D (Déploiement de l'amélioration), C (Contrôle du résultat) et A (réAction : reprise de l'analyse si le résultat est insuffisant, sinon mise à jour des standards) ; et on repart pour un nouveau cycle d'amélioration (et ce que ne savait pas Menneau : c'est un autre qualiticien américain, Shewhard, qui a inventé la roue PDCA ; Deming a exporté ce concept au Japon où il a connu un grand succès)
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